一．审查报行单
客户的需求﹕模穴个数﹑塑料材质﹑缩水率﹑模座类型﹑水管接头规格﹐进胶位置(是否影响成品的外观及熔接痕的强度)及浇口形式。有些客户提供斜梢的形式等。
二．解成品的形状及外观
1. 成品上的结构
成品的外形尺寸(长﹑宽﹑高)﹑有无卡鉤﹑BOSS及检查平均肉厚﹐拔模角(当内部结构较复杂时有3D来检查)﹐当无拔模角而需拔模时一定要与客户讨论是否需要拔模及拔模角的大小﹐以决定是否需要跑滑块﹑大致确定成品的分模面等。肋厚一般不能超过肉厚的0.8倍﹐否则有可能在成型时缩水﹐影响成品的质量。
2. 分模面的确定
对于规则的成品来说﹐分模面的选取较為容易﹐但当成品的外观面不规则时或為斜面时﹐应以BOSS的轴线垂直的方向来确定模具的平面。
三．放缩水及镜射
将由3D传过来的成品2D剖面按的客户的要求放缩水﹐再全部进行镜射(立体除外)。而不是用一个剖面镜射一次﹐以免在使用中而遗忘这步骤﹐导致出现错误。
四．成品的布置
模具的穴数以客户的要求為准﹐若不提供进胶位置应以平时的经验来决定﹐或由CAE分析来决定﹐但应注意在满足成品质量要求的前提下﹐尽量使模具结构不复杂化。
据
模具设计培训老师了解当為一模多穴时﹐进胶位置一般选在成品的同一侧﹐因此在放置成品时常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRROR﹐以防止成品不是完全对称的变成不同的成品。对于较大较长的成品﹐其浇品位置应开在成品长度的1/3处﹐以减小成型时的应力﹐防止成品较大的变形。对于浇道的设计一般直径不小于3mm﹐常根据塑料的材质﹑成品的大小﹑等来选取(常用的是直径為8mm﹑6mm﹑5mm﹑4mm几种)。在设计时料头越短越好﹐这样可以减小注射时的压力损失﹐也可以节约用料量﹐以降低生產成本。冷料穴的长度一般為1.5D—2D﹐烧口长度一般在0.5—2mm间。
成品参考点的选择最好成品的中心或是有规则几何形状的特征的中心上﹐如BOSS的轴线﹐矩形的中心等。
五． 模具中心
1. 模仁的大小
模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的﹐一般单边到成品的厚度為25—35mm间﹐底面到成品的厚度原则上為30mm左右﹐当然具体情况具体对待﹐如需跑滑块的那一侧时﹐应尽量减小这里的壁厚﹐在模板上錙与较大的空间供滑块使用。
2. 母模侧要考虑强度﹐水路﹐注射压力等﹐公模侧在考虑型芯固定是否稳定﹐总模仁的高度至少要有1/3锁要模穴内﹐同时也应考虑水路的安全与否﹐入子的安放及固定不受影响。
3. 成品中心与模具中心 在一模一穴或多穴的情况下﹐应尽量使模具中心与注射中心相对应﹐如果这样不能潢足要求时﹐也可以使注射与中心与模具中心相偏移﹐最好是在天地侧偏移﹐一般偏移距离不大于40mm﹔当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。
六．模座的选择
在选模座时﹐应在满足客户要求的前提下﹐首先考虑标准的模座。
据
模具设计培训老师了解由于成品在注射过程中﹐注射压力非常的大﹐这就要求模具要有足够的强度﹔模具在设计过程中﹐同时也应考虑到成型机的最大开模距离﹑夹模要求(注射压力﹑注射体积﹑锁模力)等能否满足等。当成品一边有滑块时﹐应尽量将滑块布置在地侧﹐这样由于滑块自重的作用﹐有时可以不使用限位弹簧﹐只有限位块既可。
模板长度﹑宽度﹑厚度的选择最好是通过计算﹐也可以按平时的经验值来选取﹐一定要满足强度﹑刚度﹐使滑块的安放有足够的空间。
七． 冷却系统和顶出系统
冷却系统与成品的成型周期﹐成型质量(应力变形及產生成型有缺陷等)的好坏有很大的关系﹐故在设计时应首先考虑冷却系统的布置﹐再考虑顶出系统﹐两者在设计时不能发生干涉﹐令却系统最好要通过CAE分析。
顶针的选择应首先考虑使用面积较大的﹐这样在相同顶出力的作用下﹐顶出压强会小一些﹐避免在顶出时损伤成品﹐在平面图上表达其位置﹔而对于斜梢﹐一般要从侧视图上表达﹐之后再投影到主视图上。[U]在成品较大的情况下﹐在排布顶出系统时也应考虑到缩水的影响
八．其它零部件的布置
RP
1. 模具需自动生產时一般要在RP下装弹簧：弹簧规格為 TR 型。
弹簧安装要求:
A. 在作动前状态下，弹簧预压量取5~10MM。
B. 如需先回位情况下，弹簧预压量取10MM以上。
2. 模具有斜销机构且斜销无靠破时，RP下可不装弹簧，以防止成品被斜销拉回。
3. 模具有斜销机构且斜销有靠破时，RP底部装弹簧以保护斜销靠破面。
4. 模具装有顶板导柱(EGP)时，RP在各板之间均逃料﹐其下面应有STP。
EGP
导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而顶出不平衡。EGP直径大小与RP直径大小一致。
GP﹑定位块﹑螺钉的选取都要经过计算选取﹐SP在选择时一定不要和顶出系统发生干涉,其不与水路產生干涉。
最后是各个零部件的编号(入子﹐斜梢﹐滑块等)﹐放置成品立体图和组立图的标注﹐模具总重量﹐标题栏的填写等。
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