加强筋的拔模角一般取0.25---2度.,塑件表面有皮纹或是结构复杂的应加大拔模角.可达到2度.
倒圆角的一般原则, 圆角半径大小外R取2倍的壁厚, 内R取0.5—1倍壁厚.
塑件加强筋的设计,基本厚度等于0.5倍壁,高度小于等于3倍壁厚,圆角大于等于0.25—0.4倍壁厚,拔模角大于等于0.5度,间距大于2倍的壁厚. 加强筋应布置在塑件受力较大之处,以改善塑件的强度.加强筋应对称分布,避免塑件局部集中.同时加强筋应尽可能设计得矮一些.
胶件壁厚尽量均匀,小型玩具塑胶壁厚一般在1MM---2MM之间,最薄不能超过0.8mm以上,否则会造成出模困难.合金(一般指锌合金)壁厚要控制在0.8mm以上,对由于出模而必须加厚的部位也要尽量减少厚度,以节约原料.
圆丝筒,六角经线筒配胶柱,一般胶柱直经应大于丝筒孔经0.1mm
铁轴配胶孔的设计,铁轴应大于相配的孔0.15---0.2mm.
小型玩具一般采用自攻螺丝孔定位.孔径按照受力大小的原则比选用螺丝直径小0.3mm.-
--0.7mm,其中ABS材料孔径选用0.3mm—0.5mm, pp材料或PE材料孔径选用0.4mm—0.7mm. 孔上端要有一沉孔,高度要确保使螺丝头不外露.
一般超声线为60度,高约0.3mm.
1/制品不足的缺陷.
1料筒`喷嘴及模具温度偏低.
2.加料量不够.
3料筒剩料不多.
4注射压力过低.
5注射速度过慢.
6浇道或浇口过小,浇口数目不够,位置不当.
7模腔排气不良.
8注射时间过短.
9浇注系统性差.
10材料流动性差
2/制品溢边的缺陷
1料筒`喷嘴及模具温度太高.
2注射压力太大,锁模力不足
3模具密度封不严,有杂质或模板弯曲变形.
4模腔排气不良.
5材料流动性太大.
6加料量太多.
3/制品有气泡的缺陷
1塑料干燥不良,含有水份或挥发性氯体.
2塑料有分解
3注射速度太快.
4注射压力太小.
5模温太低,充模不完全.
6模具排气不良.
7从加料端进入有空气.
4/制品凹陷(缩水)的缺陷
1加料量不足
2料温太高
3制品壁厚薄相差大
4注射保压时间太短.
5注射压力不够.
6注射速度太快
7浇口位置不当.
5/熔接痕的缺陷
1料温太低,塑料流动性差.
2注塑压力太小.
3注射速度太慢.
4模温太低
5模腔排气不良
6材料受到污染.
6/制品表面有银丝及波纹(料花)的缺陷
1原料含有水份及挥发物.
2料温太高或太低
3注射压力太低.
4浇道或浇口尺寸太大
5嵌件未预热或温度太低.
6制品应力太大
7/制品表面有黑点及条纹的缺陷
1塑料有分解.
2螺杆转动速度太快,背后压太高
3塑料碎屑卡入柱塞和料筒间
4喷嘴与主浇道口吻合不好,产生积料.
5模具排气不良.
6原料污染或混进杂质
7塑料颗粒大小不均匀.
8/制品翘曲变形的缺陷
模具温度太高,冷却时间不够.
2制品厚薄悬殊.
3浇口位置不当,数量不多.
4顶出位置不当,受力不均.
5塑料大分子定向作用太大
9/制品尺寸不稳定的缺陷
1加料量不稳
2材料颗粒大小不匀,新旧料混合比例不当.
3料筒各喷嘴温度太高.
4注射压力太低 充模保压时间太低. 浇口`浇道尺寸不均.
5模温不均
6模具设计尺寸不准确.
7脱模杆变形磨损.
8注射机的电气,液压系统不稳定.
10/制品粘模的缺陷
1注射压力太高,注塑时间太长.
2模具温度太高
3浇口尺寸太大和位置不当.
4模腔光洁度不够.
5顶出位置,结构不合理
11主浇道粘模的缺陷
1料温太高
2冷却时间太短,主浇道料尚未凝固.
3喷嘴温度太低
4主注浇无冷料穴.
5主浇道光洁度差.
6喷嘴道孔径大于主浇道直径.
7喷嘴道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合.
6主浇道斜度不够.
12.制品内部冷却或局部凝结的缺陷
塑化不均
2模温不低
3料内混入杂质或不同牌号的原料(材料).
4喷嘴温度太低
5无主要或分流道冷料穴.
6制品重量和注射量接近,而成型时间太短.
13/制品分层`脱皮的缺陷
1不同塑料混杂.
2同一种塑料不同级别相混.
3塑化不均匀.
4原料污染或混入异物.
14制品褪色的缺陷
1塑化污染或干燥不够.
2螺杆转动速度太大,背压太高.
3注射压力太大,背压太高.
4注射保压时间太长.
5料筒温度过高,致使着色剂或添加剂分解.
6浇道` 浇道口尺寸不合适.
7模具排气不良.
15制品强度下降的缺陷
1塑料分解
2成形温度太低.
3熔接不良
4塑料潮湿
5塑料混入杂质.
6制品设计不当,有锐口缺口.
6围绕金属,嵌件周围的塑料厚度不够.
7模具温度太低.
8塑料回料次数太多.
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